混烧立式石灰窑主要结构有上料机构，布料器，供风装置、燃烧装置，卸灰装置等，燃料和石灰石同时装入窑内时，通过布料实现炉料在窑内的合理分布，消除炉壁效应，均衡炉内阻力，力求整个炉截面“上火”均匀一致和解决石灰窑存在的缺陷。

　　以青海盐湖镁业纯碱厂改造工程为例，在现有石灰窑设备基础上，对石灰窑进行了技术改造，将窑顶出气装置加装了衬板、滚珠及油封，保证整个装置的密封性;并对上料系统进行了技术改造，新增加大容量控制回路，将回路当中的接触器放大，并在塑壳断路器加装脱扣装置，当发生接触器烧毁故障时，直接触发塑壳断路器断电，保护设备;出灰装置加装筛格条，极大减少了由于出瘤子导致的设备卡壳现象，在现有原料不足、供应石材不稳定的情况下，加装原料筛分系统，碎石回收利用，极大改善了石灰窑的工况;自动化控制是新技术石灰窑的重要特点，它的上料，配料、供风、供气、卸灰都是通过电脑自动化控制完成。盐湖纯碱厂将布料器加油装置、出灰机、出灰转盘加油装置也均改为自动加油，实现了全自动化控制。

　　改造后的石灰窑除能耗低、产量高、质量好外，***大的好处是便于除尘。因为它整个煅烧过程是相当于在一个密封容器中进行，它的烟气可从窑顶烟气管道排出，通过除尘净化，然后达到无害、无污染的达标排放，纯碱厂经济效益有了明显增加。

　　1原料筛分系统的改造

　　改造前：纯碱生产耍求石灰石粒度为∮60-120mm，纯碱厂周围石灰石厂家分布较多，但矿源质量波动较大，在石灰石的原料中有8%左右的小丁于∮60的碎石，特別含有一些尘土，这部分碎石及土尘不分离出来，此类石灰石进入石灰窑在锻烧过程中由于温度过高导致部分碎石及粉尘形成结瘤，导致出灰带火，瘤子卡出灰机及斗提机，处理时间较长且对设备磨损较大，影响生产，存在安全隐患。

　　改造后：针对纯碱厂周围石灰石厂家分布较多，但矿源质量波动较大的情况，纯碱厂新增石灰石筛分装置，并加装振动筛，通过对倾斜角度的设计到实践应用的不断调整。目前，可将原料质景控制在合理范围内，并对相关碎石进行回收再利用，达到了以控制原料提高混烧窑窑况的目的。

　　2、石灰石及焦炭上料系统的改造

　　改造前：石灰窑上料系统卷扬机行程是由人工调整，在此期间由于行程未调试准确或行程开关故障等原因导致石灰窑上料小车多次坠底，此类事故检修周期约为8-12小时，对石灰窑窑况及纯碱厂正常生产造成较大影响，而且此类事故存在极大安全隐患。

　　改造后：新增加大容量控制回路，将回路当中的接触器放大，并在塑壳断路器加装脱扣装置，当发生接触器烧毁故障时，直接触发塑壳断路器断电，保护设备。

　　3、窑顶密封系统的改造

　　改造前：石灰窑在生产过程中由于窑况的变化窑顶会出现正压及负压现象，由于窑顶布料器及放空帽密封性不好，窑顶正压大时，大量灰尘从布料器的空隙中吹出随风飘散，严重影响环境：窑顶负压大时，大量空气从布料器的空隙中吸入窑内.降低CO2浓度，影响纯碱生产。

　　改造后：针对窑顶负压小，上料时灰尘随风飘散，严重影响环境，操作环境极度恶劣的情况，对窑顶的布料器部位设置了钢衬板，并加装滚珠，以油封形式进行石灰窑的密闭改造，从而达到改善操作环境的目的，并提髙了工艺操作水平，使C02浓度从设计值的38%提升至40%左右，极大提髙了单台石灰窑的煅烧品质。

　　4、出灰系统的改造

　　改造前：经常发生卡料现象，有的一个班发生20多次，每次卡料淸理少则20分钟，多则一个小时，严重影响石灰窑的生产。有时石灰的出灰温度高时，卡料后导致出灰皮带烧毁。

　　改造后：由于原材料的不同，与周围环境的关系，不同时期需对石灰窑进行窑况的合理调整，调节一定的焦石比，以保证C02浓度及出灰的品质，在季节变化及原材料更换的过程中，窑况改变，使得窑内有时会结瘤，瘤块会随出灰皮带至出灰系统，导致出灰系统堵塞，造成全线瘫痪，针对这一问题，纯碱厂立足本体设备，在出灰皮带转运部位设计加装了筛条，不需人工处理，自动通过筛条将出灰系统的瘤块甩出系统，保证了石灰窑的长周期运行。

　　5、出灰机及出灰转盘加油系统的改造

　　改造前：石灰运灰皮带除尘系统罝于零平面上，分离的粉尘撒落在地而，需要人工淸理且无法回收，严重影响现场环境。石灰出灰系统加油为人工加油，人需进入窑底加油，既不安全，也不能保证设备运行。

　　改造后：石灰工序现场操作环境相对其他工序粉尘较大，通过自动化的系统改造，减少了操作人员的劳动强度，并减少了由于人为原因缺油造成的设备故障。